Рабочая обувь — это расходник. Изнашивается быстро, особенно в тяжёлых условиях. ПВХ, ЭВА, резина, многослойные материалы — вся эта обувь отслужила своё и оказывается на свалке. Миллионы пар ежегодно. Но куда конкретно они деваются? Есть ли в этой отрасли переработка? И может ли материал вроде ЭВА считаться хоть сколько-нибудь экологичным? Пора посмотреть на эту сторону вопроса без иллюзий.
Объём проблемы
Производственные и защитные сапоги, сабо, ботинки массово применяются в строительстве, аграрной отрасли, пищевом производстве, логистике, ЖКХ. Срок службы может составлять от 3 месяцев до года — всё зависит от условий эксплуатации и типа материала. Учитывая масштабы отраслей и частоту обновлений, можно говорить о сотнях тонн отходов ежегодно даже в пределах одной страны.
Это не просто мусор. Это сложно утилизируемый, а зачастую вообще не перерабатываемый материал. Чаще всего сапоги выбрасываются как обычный ТБО — и отправляются либо на полигоны, либо сжигаются вместе с другими отходами.
Почему переработка так затруднена
Защитная обувь почти всегда состоит из многокомпонентных систем. Подошва и верх выполнены из разных типов пластика или полимеров. Вставки, утеплители, текстиль, металлические подноски — всё это делает переработку затруднённой. Чтобы пустить такую обувь на вторсырьё, нужно сначала разобрать её на фракции. Но это трудоёмко и невыгодно.
ПВХ — один из самых распространённых материалов в производстве рабочей обуви — может перерабатываться, но только в случае чистого исходного сырья. Обувной ПВХ — это модифицированный, часто с добавками, усилителями, наполнителями. А значит, он редко попадает в цикл вторичного использования.
ЭВА, напротив, чаще воспринимается как экологичный материал. Но тут тоже не всё так однозначно. Сам по себе ЭВА не токсичен, легко формуется, имеет малый вес, и уже благодаря этому снижает нагрузку на логистику и углеродный след. Однако переработка ЭВА возможна только в специальных условиях — с сортировкой, дроблением и повторной вулканизацией. Увы, в массовой практике такая переработка почти не применяется, особенно для дешёвой защитной обуви.
Что делают производители и почему этого мало
Некоторые производители декларируют переход к «устойчивому» производству. Например, используют вторичный ПВХ в подошве или заменяют ПВХ на термопластичный полиуретан, который потенциально легче перерабатывается. Но таких примеров немного, и они не решают проблему утилизации уже изношенной обуви.
Сбор использованной спецобуви — тоже единичная практика. На уровне отрасли нет отлаженной схемы, как, например, в переработке бумаги, пластика или батареек. Пока не существует ни нормативной базы, ни инфраструктуры для сортировки и сбора таких отходов.
Крупные производственные предприятия, где рабочая обувь закупается тысячами пар, могли бы стать драйверами в этом вопросе. Но на практике утилизация обуви — это «головная боль» самих работников. И в лучшем случае она заканчивается на мусорном контейнере во дворе.
Можно ли сделать эту сферу устойчивой?
В теории — да. Но для этого нужно пересматривать подход на всех уровнях. Производителям — разрабатывать разборные модели с минимальным числом типов материалов. Регуляторам — стимулировать переработку не только упаковки, но и спецодежды и обуви. Покупателям — осознанно подходить к выбору: если есть альтернатива в пользу более устойчивого материала, её стоит рассмотреть.
На практике — путь долгий. Даже для бытовой обуви процессы внедрения экологичных решений занимают десятилетия. Для рабочей обуви, где ценится прежде всего цена, прочность и функциональность, внедрение идёт ещё медленнее.
Может ли ЭВА быть решением?
Среди всех материалов, применяемых в защитной обуви, ЭВА действительно выглядит предпочтительнее: он легче, долговечнее, требует меньше энергии на производство. И хотя он всё ещё синтетический полимер, его проще перерабатывать, чем, например, армированный ПВХ или резину. Некоторые производители уже предлагают ЭВА-сапоги из частично переработанного сырья — это пока редкость, но вектор задан.
Кроме того, ЭВА-сапоги при одинаковом ресурсе служат дольше за счёт меньшего износа, особенно в условиях холода. Это тоже вклад в устойчивость: чем реже мы выбрасываем, тем меньше производим отходов.Вывод: проблема утилизации рабочей обуви — большая, но не безнадёжная. Решить её быстро невозможно, но осознанный выбор материалов, разработка разборных конструкций, внедрение программ сбора и переработки способны изменить ситуацию. Пока же остаётся один реальный способ снизить вред — покупать ту обувь, которая действительно служит дольше.
